Полный цикл разработки решения — от концепции и проверки её работоспособности до пилотного образца и финальной конструкции. В ходе испытаний были проверены разные варианты захвата, формирователя стопок и диспенсера гофрокартона, а также определена необходимая производительность вакуумной системы в условиях нестабильного качества гофры. После запуска конструкции отдельных узлов и алгоритмы работы корректировались по результатам эксплуатации.

Конструкция комплекса и технология производства разрабатывались с учётом требований к компактности, надёжности и стоимости. От возможности работы участка в ручном режиме отказались: это позволило оптимизировать расположение узлов в доступном пространстве и повысить надёжность установки.

Использование сервомоторов без редукторов позволило сократить затраты на реализацию этих узлов и направить бюджет на другие решения в составе комплекса.

Малые клапанозакрыватели разнесены на два блока — захват и блок загрузки. Это позволило упростить конструкцию захвата и расширить диапазон габаритов гофрокоробов, с которыми может работать комплекс.

Для комплекса выбран горизонтальный диспенсер. По сравнению с вертикальным он имеет большую ёмкость и удобнее с точки зрения времени цикла робота, хотя отличается более сложной конструкцией.

Сборка короба выполняется непосредственно в диспенсере. Это более экономичное решение, предусматривающее контроль успешности выполнения операции.

Добавлена возможность работы на половине формирователя пачки в случае механических повреждений. Даже в аварийном режиме установка справляется с производительностью остальной части линии.

Для работы с гофрокартоном нестабильного качества реализован адаптивный алгоритм. Сначала система пытается взять заготовку самым быстрым способом. Если это не удаётся, применяется импульсное продавливание стопки. Если операция снова не выполнена, проблемный гофрокороб автоматически сбрасывается.